연삭 및 하드 절단, 주요 차원을 제어하는 ​​두 가지 기술은 각각 정확성과 효율성 측면에서 장점이 있습니다. 그렇다면 어떤 종류의 처리 방법을 선택해야합니까? 이 문제,이 주제에 대해 이야기합시다.

그라인딩 개요

그라인딩은 정밀 가공의 초석이며 특히 가공하기 어려운 표면 마감과 높은 정밀도를 달성하는 능력으로 유명합니다. 이 공정은 연삭 휠을 사용하여 재료를 빠르게 제거하여 비교할 수없는 정밀도 및 표면 질감을 달성합니다. 다목적 성은 복잡한 구성 요소를 만드는 것에서부터 엄격한 공차로 대형 부품을 마무리하는 데 이르기까지 광범위한 응용 프로그램을 포함합니다. 그라인딩은 항공 우주 및 자동차와 같은 산업에 중요한 초고속 표면 취급과 긴밀한 크기 제어로 칭찬을 받지만 속도와 비용 효율성 측면에서 한계에 직면합니다. 이러한 과제에도 불구하고 분쇄의 고정밀 가공 능력은 여전히 ​​현대 제조 공정에서 중요한 역할을합니다.

그라인딩은 분쇄 휠을 절단 도구로 사용하는 가공 공정입니다. 일반적으로 마무리 응용 프로그램에 사용되며 높은 정밀도 및 높은 표면 품질을 달성 할 수 있습니다. 매우 정확한 연삭 공정은 0.5-1 미크론의 형상 정확도, 1 미크론의 크기 정확도 및 0.1 미크론 Ra의 표면 거칠기를 달성 할 수 있습니다. 그러나 연삭이 고급 공작물에만 적용된다는 개념은 완전히 잘못되었습니다. 그라인딩은 종종 다양한 응용 프로그램에서 가장 비용 효율적인 옵션입니다.
연삭 과정은 공작물에서 재료를 제거하는 회전 분쇄 휠을 포함하여 매우 미세한 표면 처리 및 엄격한 내성을 초래합니다. 다음은 일반적으로 마모 된 부품의 몇 가지 예입니다.
다이 코어, 캐비티 인서트 및 스탬핑 다이
터빈 블레이드, 엔진 부품 및 랜딩 기어 부품
정형 외과 임플란트 (엉덩이, 무릎) 및 치과 임플란트
기어, 샤프트
씰, 밸브 시트 및 펌프 로터
그라인딩은 다양한 제조 공정에 사용되는 절단 블레이드, 그라인딩 휠 및 다이아몬드 도구와 같은 특수 도구를 생산하는 데 필수적입니다.
그라인딩의 장점
정확도와 정확성 : 연삭은 일반적으로 미세한 내에서 매우 엄격한 공차를 달성 할 수 있으므로 고정밀 구성 요소에 이상적입니다.
표면 마감 :이 과정은 우수한 표면 마감을 생성하며, 이는 일반적으로 마찰이나 마모를 최소화하는 부품에 필요합니다.
재료 경도 : 그라인딩은 다른 공정으로 처리하기가 어려운 강화 강 및 세라믹을 포함한 단단한 재료에 적합합니다.
일관성 :이 과정은 매우 일관되고 재현 가능하며, 이는 대량 생산에 중요합니다.
연삭 부족
비용 : 연삭 휠 비용과 특수 장비의 필요성으로 인해 연삭 비용이 다른 처리 프로세스보다 높을 수 있습니다.
시간이 많이 걸리기 : 프로세스는 일반적으로 회전하는 것보다 느리기 때문에 대량 생산의 단점이 될 수 있습니다.
복잡한 설정 : Grders는 종종 복잡한 설정과 숙련 된 운영자가 필요하므로 초기 설정 시간과 인건비가 증가합니다.
하드 자동차 절단 개요

하드 터닝은 단일 포인트 절단 도구, 특히 중간 질량 생산에 대해 45 시간 이상의 경도로 워크 피스 처리에 전념하는 연삭의 효과적인 대안입니다. 이 고급 프로세스는 매우 단단한 재료를 처리하는 능력의 표준 회전과 구별되어 회전 작동의 유연성과 연삭의 정밀도를 완벽하게 혼합합니다. 특히 그라인딩과 비교할 수있는 마감과 공차를 달성하는 데 능숙하지만 훨씬 더 효율적입니다. 하드 회전은 단단한 재료의 처리를 단순화 할뿐만 아니라 속도, 비용 효율성 및 유연성 측면에서 상당한 이점을 가지고있어 시간과 자원 효율성이 필수적 인 현대 제조 환경에서 점점 인기가 높아집니다.

하드 회전의 예에는 다음이 포함됩니다.

롤링 비드 실크 바 너트

견과류와 볼트

베어링 슬리브 링 및 롤러 베어링

유압 구성 요소

변속기 샤프트 및 기어

다양한 곰팡이와 다이 부품

이 공작물은 일반적으로 강화 베어링 강철, 고속 강철, 공구강, 기화 강철, 탄화물 탄화물 합금 및 페로 코넬 합금과 같은 특수 항공 우주 재료로 만들어집니다.

그라인딩 이상 절단의 장점

하드 터닝에는 그라인딩에 대한 몇 가지 뚜렷한 장점이있어 다양한 제조 시나리오에서 매력적인 옵션이됩니다.

설정 시간 단축 : 하드 턴 설정은 종종 연삭보다 단순하고 빠릅니다. 이 효율성은 연삭 작업에 종종 필요한 복잡한 설정 및 교정없이 하드 턴에 표준 CNC 선반을 사용하는 데 비롯됩니다. 이 장점은 빠른 회전율 또는 빈번한 생산 변경이 필요한 상황에서 특히 중요합니다.

소규모 배치 생산의 유연성 : 하드 절단은 소규모 배치 생산에 더 비용 효율적입니다. 설정 시간이 짧고 도구 비용이 낮기 때문에 더 적은 수의 부품을 생산하는 것이 더 경제적이기 때문입니다. 특수 장비 및 설정이 필요한 연삭과 달리 소규모 배치 생산은 시간이 많이 걸리고 비용이 많이 들지만 하드 절단은 다양한 생산 요구에 빠르게 적응할 수 있습니다.

환경 영향 감소 : 하드 회전은 분쇄보다 환경 친화적 인 것으로 간주됩니다. 이는 하드 커팅 (예 : 절단 도구)에 사용되는 소모품의 감소로 인해 일반적으로 연삭에 사용되는 연삭 휠과 냉각수보다 더 길고 폐기물이 적습니다. 또한 하드 절단은 일반적으로 에너지 소비가 낮아서 환경 이점을 향상시킵니다.

생산 프로세스 단순화 : 하드 회전은 다른 처리 프로세스와 원활하게 통합 될 수 있으므로 전체 생산 공정을 단순화 할 수 있습니다. 이 통합은 별도의 작업을 위해 다른 기계간에 부품을 전송해야 할 필요성을 줄여서 생산 공정을 단순화하고 처리 시간을 줄입니다. 단일 시스템에서 여러 가공 공정을 수행하는 기능은 시간을 절약 할뿐만 아니라 부품 전송 프로세스 중에 가능한 오류의 가능성을 줄입니다.

그라인딩과 비교하여 하드 턴의 제한

하드 절단은 많은 장점이 있지만, 특히 다음 측면에서 분쇄와 비교하여 특정 제한 사항이 있습니다.

재료 적합성 : 매우 단단하거나 부서지기 쉬운 재료의 경우 하드 회전이 좋지 않습니다. 이러한 재료는 회전하는 동안 빠른 도구 마모 또는 손상을 일으킬 수 있으므로 그라인딩은 그러한 재료에 더 나은 선택입니다.

표면 마감 : ore는 일반적으로 표면이 바람직하고 울트라는 일반적으로 선호됩니다. 하드 절단은 정밀도가 높지만 분쇄와 동일한 부드러움을 얻지 못할 수 있습니다. 특히 거울 마감 처리가 필요한 응용 분야.

부품 모양 및 크기 : 하드 회전은 주로 회전 형상이있는 부품에 적합하며 매우 작거나 복잡한 부품을 다루기가 어려울 수 있습니다. 반면, 그라인딩은 복잡하고 불규칙한 형상을 포함하여 더 넓은 범위의 모양과 크기를 처리 할 수 ​​있습니다.

높은 정확도 요구 사항 : 매우 높은 크기의 공차가 필요한 경우, 그라인딩은 하드 턴에 비해 더 높은 정확도를 제공합니다. 이것은 미크론 수준의 차이가 중요한 산업에서 특히 중요합니다.

요약 :

그린이 회전하는 것보다 더 정확한 이유는 무엇입니까?

연삭은 일반적으로 회전하는 것보다 더 정확합니다. 그라인딩은 공작물 표면과 일관된 접촉을 유지하는 정교한 연삭 휠을 사용하기 때문입니다. 그라인딩은 회전보다 크기와 표면 마감의보다 세련된 제어를 제공하며, 이는 작동 중에 편향하거나 진동 할 수있는 절단 도구에 의존합니다. 연삭 마모 기반 재료 제거는 또한 변형을 최소화하여 제조 중에 엄격한 공차와 높은 정밀도를 달성하는 데 적합합니다.

하드 커팅과 소프트 터닝의 차이점은 무엇입니까?

하드 터닝은 2 차 분쇄없이 효율적이고 정확한 표면 처리를 위해 고체 절단 도구 (예 : CBN 또는 세라믹)를 사용하여 강화 된 재료 (HRC 45 이상)를 처리하는 데 특화되어 있습니다. 대조적으로, 소프트 회전은 알루미늄, 저탄소 강, 황동 및 플라스틱과 같은 더 부드러운 재료를 가공하는 데 더 적합합니다. 연질 절단에 사용되는 절단 도구는 일반적으로 탄화물 탄화물 또는 고속 강 (HSS)으로 만들어지며 이러한 재료를 처리하는 데 발생하는 낮은 절단력 및 온도에 이상적입니다. 소프트 절단은 더 빠른 절단 속도로 특징 지어지며 미세한 표면 처리를 달성 할 수 있으며, 이는 매끄러운 표면 및 치수 정확도가 필요한 응용 분야에 이상적입니다. 높은 정밀도 및 어려운 재료에 중점을 둔 하드 컷과 달리 소프트 터닝은 효율성과 더 부드러운 재료의 최상의 성능을 강조하여 경도 및 내열을 위해 특별히 설계된 도구의 필요성을 제거합니다.

거친 절단과 미세 회전의 차이점은 무엇입니까?

거친 가공이라고도하는 원유 회전은 공작물에서 많은 양의 재료를 제거하여 필요한 크기에 더 가깝게 가져 오는 초기 단계입니다. 거친 회전의 주요 목적은 재료를 빠르게 제거하고 공작물을 최종 크기 근처의 치수로 줄이고 후속 처리 작업을 준비하는 것입니다. 거친 절단에 사용되는 절단 도구는 일반적으로 더 높은 절단력을 견딜 수 있도록 강력하고 내구성이 뛰어나므로 많은 양의 재료를 효과적으로 제거합니다.

절단 또는 마무리는 거친 회전 후 수행되며, 정확한 치수, 표면 마감 및 공작물의 엄격한 공차를 달성하는 데 중점을 둡니다. 정밀 절단에 사용되는 절단 도구는 일반적으로 더 선명하며 치수 무결성을 손상시키지 않으면 서 탁월한 표면 마감을 달성하도록 설계되었습니다.

올바른 처리 프로세스를 선택하십시오

연삭 및 하드 회전을 선택하려면 최적의 성능, 비용 효율성 및 품질을 보장하기 위해 몇 가지 주요 고려 사항이 필요합니다.

재료 경도

하드 회전은 일반적으로 경화 강철 및 특정 합금과 같은 경도가 45 시간을 초과하는 재료에 적합합니다. 일반적으로 입방 붕소 질화 붕소 (CBN) 또는 세라믹으로 만들어진 절단 도구는 이러한 단단한 재료를 효과적으로 처리 할 수 ​​있습니다. 그러나 매우 단단하거나 부서지기 쉬운 재료는 과도한 공구 마모 또는 고장을 유발할 수 있기 때문에 하드 회전의 과제입니다.

대조적으로, 연삭은 세라믹, 특정 경도 수준 이상의 강화 강철과 같은 매우 단단하거나 깨지기 쉬운 재료에 더 적합합니다. 연삭의 연삭 효과는 공작물을 손상시키지 않으면 서이 재료를 높은 정밀하게 절단합니다. 또한, 그라인딩 휠은 하드 자동차 나이프보다 매우 단단한 재료를 가공 할 때 마모에 더 저항력이 있습니다.

관용과 청결

Inding은 초고속 공차와 우수한 표면 마감을 달성하는 데 눈에 띄는 것입니다. 소수의 미크론 내에서 공차를 달성 할 수 있으며 고정밀 구성 요소에 이상적입니다. 이 과정은 또한 비정상적으로 매끄러운 표면을 생성하며, 이는 낮은 마찰, 내마모성 또는 미적 품질이 필요한 응용 분야에 중요합니다.

하드 절단은 좋은 내성을 달성하는 동안 일반적으로 연삭 정밀도를 달성하지 못합니다. 표면 마감은 일반적으로 거칠지 만 일반적으로 많은 산업 응용 분야의 요구를 충족시키기에 충분합니다. 연마와 같은 후 처리 단계를 수행 할 수있는 경우 하드 회전은 여전히 ​​필요한 마감 표준을 충족 할 수 있습니다.

산출

대량 생산의 경우 연삭은 일관성이 뛰어나고 반복 가능합니다. 이는 부품의 일관성을 유지하는 것이 필수적이기 때문에 대량 생산에 이점을 제공합니다. 또한, 연삭은 자동화하기가 더 쉬워서 대량 생산에 대한 적용 가능성을 더욱 향상시킵니다.

그러나 설정 시간과 비용이 낮아 작은 배치의 경우 하드 회전이 더 경제적입니다. 하드 턴에 사용되는 CNC 선반의 유연성은 다른 부품의 빠른 재 프로그래밍을 가능하게하여 프로세스가 다른 생산 요구 사항에 적응할 수있게합니다. 이 유연성은 특히 다른 구성 요소를 자주 전환 해야하는 제조업체에게 특히 도움이됩니다.

주요 비용

하드 터닝은 일반적으로 전용 장비없이 표준 CNC 선반에서 수행 할 수 있으므로 초기 설정 비용이 낮습니다. 절단 도구는 비싸지 만 이러한 비용은 더 낮은 설정 비용과 CNC 선반의 다양성으로 상쇄됩니다. 하드 회전은 종종주기 시간이 짧으므로 중소형 배치 생산의 노동 및 운영 비용이 줄어 듭니다.

반면, 그라인딩은 일반적으로 그라인더 및 장비 비용으로 인해 초기 투자가 더 높아야합니다. Grer 바퀴는 때때로 비싸지 만 제대로 사용하면 서비스 수명을 연장 할 수 있습니다. 대량 생산의 경우 일관성이 높고 재 작업 수요가 감소하여 초기 설정 비용이 높아질 수 있습니다.

기능의 복잡성

하드 회전은 단일 설정에서 복잡한 지오메트리 또는 여러 가지 기능으로 부품 가공에 대한 유연성을 더 많이 제공합니다. 여기에는 시스템을 교체하지 않고 순차적으로 수행 할 수있는 스레드 처리, 윤곽 가공 및 슬롯팅이 포함됩니다. 하드 턴에 사용되는 CNC 선반의 다축 함수는 복잡한 모양을 가진 부품의 복잡하고 세심한 가공을 허용합니다.

단일 설정에서 복잡한 형상을 만드는 데 덜 유연하지만 덜 유연하지만 일부 특수 기능을 생성하는 것이 좋습니다. 그라인딩은 정밀 그루브, 하이퍼 프린 표면 취급 및 정밀 치수 유지와 같은 작업에서는 타의 추종을 불허합니다. 그러나 연삭에는 다양한 기능에 대한 별도의 프로세스 또는 기계가 필요할 수 있으며, 이는 여러 가지 복잡한 기능을 갖춘 설정 시간과 부품 비용을 증가시킬 수 있습니다.

결론

연삭 또는 하드 회전의 선택은 다양한 프로젝트 별 요인에 따라 다릅니다. 그라인딩은 정밀성 및 표면 마감에서 잘 작동하므로 고독성 응용 분야에 없어서는 안될 프로세스가됩니다. 반면에 하드 컷은 비용을 절약하고 유연성을 향상시키고주기 시간을 단축 할 수 있으며, 이는 많은 응용 프로그램에 좋습니다. 자료, 공차 요구 사항, 생산 및 비용 고려 사항을 평가하면 프로젝트에 가장 적합한 처리 프로세스를 식별하는 데 도움이됩니다.