자동화가 계속 발전함에 따라 이송 장비는 자동 창고 및 물류 시스템에서 널리 사용되고 있습니다. 이송 장비는 주요 작동 구성 요소의 유형에 따라 체인 컨베이어, 벨트 컨베이어, 공압 컨베이어 및 스크류 컨베이어로 분류할 수 있습니다. 이 중 체인 컨베이어가 가장 다양하고 널리 사용됩니다.

1구동 장치
체인 컨베이어 시스템은 일반적으로 저속으로 작동하지만 상당한 토크와 출력을 생성합니다. 따라서 구동 시스템은 일반적으로 모터와 감속 장치로 구성됩니다. 구동 샤프트는 구동 시스템에 의해 회전하여 컨베이어 체인을 작동시키고 자재를 운반합니다. 구동 샤프트에 대한 지지는 일반적으로 이중 열 자동 정렬 볼 베어링을 사용합니다(각도 구동식 서스펜션 컨베이어 제외). 이 베어링은 자동으로 정렬되어 지지대 간의 약간의 동축성 오류에도 컨베이어가 부드럽게 작동하도록 하며, 이중 열 베어링은 충분한 하중 지지 용량을 제공합니다. 메인 샤프트는 키 연결을 사용하여 스프로킷에 연결됩니다. 또한 구동 시스템에는 안전 보호 장치가 포함되어야 합니다. 전통적으로 이러한 장치는 과부하 시 파손되는 안전 핀을 사용했지만 이 과정은 시간과 노력이 많이 소요되었습니다. 이제 더 발전된 안전 보호 장치는 전기 리미트 스위치가 있는 탄성 베이스를 사용합니다. 감속기의 출력 토크가 부하 용량을 초과하면 탄성 베이스가 리미트 스위치를 트리거하여 메인 모터의 전원을 즉시 차단합니다. 고장이 해결되면 장치가 자동으로 재설정될 수 있습니다. 장비가 길고 부하가 무거운 경우 단일 구동 시스템을 사용하면 체인 장력이 과도하게 발생할 수 있습니다. 이러한 경우 보조 구동 시스템을 장비 중간에 설치하여 유압 커플링을 통해 메인 구동 시스템에 연결할 수 있습니다. 보조 구동 시스템은 부하가 메인 구동 시스템의 용량을 초과할 때 활성화되고 부하가 메인 구동 시스템의 용량 내에 있을 때 자동으로 정지합니다. 모터 특성의 차이로 인해 두 모터가 정확히 동일한 속도를 갖도록 보장하는 것은 불가능합니다. 따라서 두 구동 장치가 장기간 동시에 작동하도록 설계하지 않는 것이 중요합니다. 그렇지 않으면 서로 다른 출력 속도와 체인에 추가 장력이 발생할 수 있습니다(예: 장거리 서스펜션 컨베이어는 종종 이 구조를 사용합니다). 구동 장치를 설계할 때는 견인력, 토크 및 출력을 계산하고 이러한 계산을 기반으로 적절한 모터, 감속기, 주파수 변환기, 체인, 지지 베어링 시트, 구동 샤프트 및 안전 보호 장치를 선택해야 합니다.

조임 장치

체인 컨베이어 시스템은 체인을 주요 하중 지지 구성 요소로 사용합니다. 체인의 허용 가능한 길이 공차가 크기 때문에 작동 중 마모로 인해 체인 피치가 늘어날 수 있습니다. 따라서 이러한 시스템에 대한 장력 장치를 설계하는 것이 필수적입니다. 장치의 장력 스트로크는 작동 체인 피치와 컨베이어 라인 길이에 따라 다릅니다. 장력량 설계의 원칙은 체인 길이 공차와 허용 가능한 체인 마모 연장을 수용하여 마모로 인해 체인의 두 섹션이 교체된 후 컨베이어 시스템이 정상적으로 계속 작동하여 서비스 수명을 연장하는 것입니다. 장력 장치는 나선형 장력 구조(예: 평판 또는 스케일 플레이트 컨베이어), 스프링 장력 메커니즘 및 중추 해머 장력 메커니즘(예: 서스펜션 컨베이어)을 포함한 다양한 형태로 제공됩니다. 컨베이어 시스템의 체인이 일반적으로 경험하는 높은 장력을 고려할 때 나선형 장력 구조를 사용할 때는 특히 장력 메커니즘의 샤프트 지지 시트가 주철로 만들어진 경우 장력 나사가 인장 응력이 아닌 압축 응력을 받도록 하여 강도 및 강성 요구 사항을 충족하는 것이 중요합니다.

샤프트는 일반적으로 슬라이딩 시트가 있는 이중 열 자동 정렬 볼 베어링으로 지지됩니다. 이 베어링 하우징 설계는 샤프트가 장력 트랙에서 이동할 수 있도록 하여 장력 요구 사항을 충족합니다. 또한 자동 정렬 베어링은 두 지지대 간에 일정량의 동축성 오류가 있는 경우에도 컨베이어가 정상적으로 작동하도록 합니다.

이송 장비가 이중 체인 또는 더 많은 체인 구조를 사용하는 경우 체인 길이는 정확히 동일할 수 없습니다. 따라서 구동 샤프트의 스프로킷은 키 연결을 사용하여 샤프트에 연결되어서는 안 되며 샤프트를 따라 미끄러져 체인에 대한 추가 장력을 줄여야 합니다.

이송 라인의 주요 부분은 일반적으로 용접된 형강으로 구성됩니다. 체인 이송 장비에서 체인은 주요 작동 구성 요소이자 하중 지지 본체 역할을 합니다. 체인은 유연하기 때문에 강성 구조로 기능하도록 지지 트랙으로 지지해야 합니다. 구조의 하부 체인에 슬랙이 있는 경우 체인은 상당한 무게를 갖습니다. 슬랙 장력을 줄이고 체인의 서비스 수명을 연장하며 구동 메커니즘의 전력 용량을 최소화하고 작동 중 체인과 프레임 간의 간섭을 방지하기 위해 슬랙에 대한 지지 트랙도 설계해야 합니다. 지지 트랙은 종종 충분한 강도를 가진 내마모성 및 마모 감소 재료로 만들어집니다. 체인 드라이브의 다각형 효과로 인해 체인 드라이브를 구조에서 순차적으로 사용해야 하는 경우(예: 동력 롤러 라인에서) 각 단계 간의 스프로킷의 톱니 수는 1:1 변속비를 보장하여 크롤링을 방지하기 위해 동일해야 합니다. 장비가 유사한 구조의 두 장치로 구성된 경우 각 장치는 자체 구동 메커니즘으로 구동되어야 합니다. 체인의 다각형 효과로 인해 작동 중 눈에 띄는 크롤링이 발생하는 것을 방지하기 위해 두 장치 모두에 단일 구동 메커니즘을 사용하지 마십시오(예: 브리지형 자동차 조립 라인에서 높고 낮은 라인은 각각 자체 메커니즘으로 구동됩니다).

다양한 생산 리듬을 수용하기 위해 이송 장비는 동기식 또는 비동기식 모드로 작동하도록 설계할 수 있습니다. 동기식 모드는 이송 장비가 설정된 리듬에 따라 특정 범위 내에서 고정 속도로 작동함을 의미합니다. 비동기식 모드는 이송 라인의 공작물이 스테이션 요구 사항에 따라 정지하고 재설정될 수 있도록 합니다. 이송 방법이 비동기식인 경우 정지 및 해제 장치는 구조가 다를 수 있으며 순수 기계식, 공압식 또는 유압식 또는 전기적으로 제어될 수 있습니다. 구조적 형태에 관계없이 설계는 합리적이고 신뢰할 수 있어야 하며 제품 조립 공정의 요구 사항을 충족해야 하므로 이송 장비 설계의 핵심 과제이자 핵심 기술이 됩니다. 4 체인 사양 선택 정밀 롤러 체인의 경우 국가 표준에서 전력 곡선을 지정합니다. 설계 시 기계 설계 매뉴얼을 참조하여 작동 속도와 전력 곡선에 따라 체인이 전달하는 전력을 기준으로 체인 사양을 선택합니다. 다른 유형의 체인의 경우 사양 선택은 여전히 경험적 비교를 기반으로 합니다. 체인 사양 선택의 일반적인 원칙은 체인의 파단 하중이 계산된 사용 하중의 5~7배여야 하며 서스펜션 체인의 경우 7~10배여야 한다는 것입니다. 5 전기 제어 전기 제어에서 더 간단한 동기식 컨베이어의 경우 일반적으로 기존 전기 제어가 사용됩니다. 주요 제어 기능에는 속도 조정, 구동 보호, 과부하 보호 및 제한 보호가 포함됩니다. 비동기식 컨베이어의 경우 일반적으로 PLC가 공정 제어에 사용됩니다.

시스템에 시스템 그룹화, 주소 인식, 전송, 보호 및 모니터링과 같은 기능이 포함되어 제어 지점 수가 증가하면 컴퓨터 제어가 선호됩니다. 워크샵에 자동화된 생산 라인을 형성하는 여러 이송 장치가 있는 경우 제어는 비동기식 이송 장비보다 더 복잡해집니다. 공작물 이송 외에도 다양한 관리 기능이 포함되며 일반적으로 중앙 컴퓨터 제어 시스템이 채택됩니다. 요약하면 체인 컨베이어의 제어 시스템은 컨베이어의 특정 작업 조건에 맞게 조정되어야 합니다. 체인 이송 장비는 다양한 형태로 제공되며 각 장비는 고유한 특성을 가지고 있습니다. 제어 시스템은 조립 라인의 기능에 적응해야 하며, 이는 주요 기술적 과제입니다. 감속기, 모터, 체인 및 베어링 시트와 같은 구성 요소의 설계 및 선택과 메인 및 구동 샤프트의 강도 검증 계산은 설계 단계에서 주요 작업입니다. 구동 장치, 구동 장치 및 이송 라인의 주요 구조는 이송 장비의 핵심을 형성하는 반면, 체인은 조립 라인의 중요한 구성 요소입니다.