1맷돌 화상 의 특성

썰매 화소는 썰매 제조에서 흔하고 중요한 결함이며, 썰매 썰매 과정에서 썰매 구역에 과도한 열이 축적되면 발생합니다.이 구역의 온도는 900~1500°C까지 빠르게 상승할 수 있습니다.이빨 표면이 짧은 기간 동안도 그러한 높은 온도에 노출되면,돌이킬 수 없는 금속학적 변화를 겪습니다., 산화로 인한 표면 변색, 표면 경직의 현저한 감소, 잔류 당부 스트레스의 형성,심지어는 맨눈으로 감지하기 어려운 작은 미세한 균열도이 변화들은 고무 강도, 마모 저항성 및 전체 사용 수명을 직접적으로 손상시키고, 특히 높은 부하에서 작동 중에 조기 고장의 위험을 증가시킵니다.자동차 변속기와 같은 고속 기계 시스템, 산업용 변속기 및 항공 우주 부품.

3가지 주요 열원

- 절단 열: 밀링 휠에 가려지는 곡물로서 금속의 플라스틱 변형으로 생성되며, 가동 치아 표면에서 물질을 제거합니다.이것은 밀링 과정에서 열의 주요 원천입니다, 금속은 밀링 바퀴의 높은 압력으로 상당한 변형을 겪습니다.

- 마찰 열: 마름 바퀴와 기어 작업 조각 사이, 그리고 마름 과정에서 생성되는 가시 곡물과 금속 칩 사이의 미끄러짐 마찰에 의해 생성됩니다.심지어 날카로운 가려진 곡물에도, 어느 정도 마찰이 존재하고, 이 마찰은 곡물이 둔해지면 더욱 심해집니다.

- 꽉 막히는 열: 밀링 휠이 금속 칩으로 막히거나 가열 가루가 둔해져 자연적으로 떨어지지 않을 때 발생합니다.,밀링 휠은 더 이상 재료를 효과적으로 절단할 수 없으며, 휠과 작업 조각 사이의 상호 작용은 절단보다는 마찰에 의해 지배됩니다.열 생산량의 급격한 증가로 이어집니다.

2현장 검사 방법

고장 고장 고장 고장 고장 고장 고장 고장 고장 고장 고장작업실 환경에서 쉽게 구현 할 수있는 여러 가지 실용적인 현장 검사 방법이 있습니다.각각의 장점과 적용 가능한 시나리오:

시각적 색 검사는 가장 직접적이고 일반적으로 사용되는 초기 스크린 방법입니다. 정상적인 조건 하에 지상 기어 치아 표면은 균일한 은 하얀 반짝이,밀링 프로세스가 안정적이고 과도한 열이 발생하지 않았음을 나타내는연한 노란색 변색은 가리는 경미한 화상을 나타냅니다. 이는 기어 성능에 크게 영향을 미치지 않을 수 있지만 가리는 매개 변수를 조정하는 데 주의가 필요합니다.파란색 또는 보라색 변색은 중대 화상을 나타냅니다., 표면 경도는 감소하기 시작했고 잔류 스트레스가 형성되었습니다. 어두운 회색 또는 검은색 변색은 심한 화상을 나타냅니다.가속화 손상 및 잠재적인 미세 균열이 동반되는, 기구를 사용하기에 적합하지 않게 만듭니다.

가리는 직후 작업 부품을 만지는 것은 냉각 효과를 평가하는 빠르고 직관적인 방법입니다.냉각 시스템이 비효율적이고 표면에 열이 축적되고 있음을 나타냅니다.가리는 후에 따뜻하거나 차가운 느낌은 열이 효과적으로 분산되고 있음을 암시하는 정상적인 냉각의 징후입니다.

깨끗 한 흰색 천으로 치아 표면을 닦는 것 은 깎는 데서 화상을 입은 것 을 더 확인 할 수 있다.장비가 불타버렸다는 명백한 신호입니다., 잔류는 표면에 높은 온도 반응으로 형성 된 산화 된 금속 입자로 구성되어 있기 때문입니다.

장비의 표면 상태를 관찰하는 것 또한 화상 정도를 판단하는 데 도움이 됩니다. 거친 표면 질감, 검은 가루 (산화 된 잔해), 긁힘,보통 중대 또는 더 심한 가열을 나타냅니다.이러한 표면 결함들은 종종 기어의 마모 저항과 피로 수명을 줄일 수 있는 근본적인 금속 손상과 함께 발생합니다.

표준 공장 검사 및 품질 통제를 위해, 산성 에치 테스트는 더 정확한 방법입니다. 이 테스트는 희석된 산성 용액을 치아 표면에 적용하는 것을 포함합니다.표면에 진술 후 어두운 검은색 또는 갈색 염색이 나타나면이 방법 은 육안 으로 볼 수 없는 가벼운 화상을 감지 할 수 있으며, 고품질의 기어 만 검사 를 통과 할 수 있도록 합니다.

3깎는 데서 나오는 화상 의 근본 원인

밀링 타는 것은 하나의 요인으로 인한 것이 아니라 밀링 휠, 냉각 시스템, 공정 매개 변수 및 장비와 관련된 문제들의 조합으로 발생합니다.근본 원인을 파악하는 것은 효과적인 해결책을 시행하고 재발을 방지하는 데 필수적입니다.주요 근본 원인은 네 가지로 나눌 수 있습니다.

1부적절 한 밀링 휠 선택 및 드레싱

- 너무 단단한 바퀴: 밀링 바퀴의 단단성은 밀링 도중 가려질 곡물이 얼마나 쉽게 떨어지는지를 결정합니다. 바퀴가 너무 단단하면 둔한 가려질 곡물이 자연스럽게 떨어질 수 없습니다.그리고 그들은 썰기 대신 기어 표면에 긁어 계속이것은 특히 단단한 합금 강철을 깎는 경우 깎는 화상을 일으키는 흔한 원인입니다.

- 너무 얇은 자갈: 그라운드의 자갈 크기는 절단 효율과 칩 클리어런스에 영향을 미칩니다. 너무 얇은 자갈 크기는 좁은 칩 채널을 초래합니다.금속 칩의 방출을 어렵게 만드는이것은 바퀴 부하 (물착), 마찰 증가, 열 발생의 상당한 증가로 이어집니다.하지만 그들은 타오르는 것을 피하기 위해 적절한 매개 변수와 일치해야합니다.

- 부적절한 마찰: 마찰 휠의 규칙적인 마찰은 둔한 곡물을 제거하고 막힌 칩을 제거함으로써 절단 능력을 회복시키기 위해 필요합니다.가두기 간격이 너무 길거나 가두기 깊이가 충분하지 않은 경우, 바퀴는 둔하고 막혀있어 지속적인 마찰과 열 축적으로 이어지며 결국 썰매 화상을 유발합니다.

2. 비효율적인 냉각 시스템

- 불충분 한 흐름 속도 또는 압력: 냉각 시스템의 주요 역할은 가리는 구역에 냉각액을 분비하여 열을 빠르게 분산시키는 것입니다. 냉각액의 흐름 속도 또는 압력이 불충분하면, 냉각액은 냉각수와 냉각수, 냉각수와 냉각수와 냉각수와 냉각수와 냉각수와 냉각수와 냉각수와 냉각수와 냉각수와 냉각수와 냉각수와 냉각수와 냉각수와 냉각수와 냉각수와 냉각수와 냉각수와 냉각수와 냉각수와 냉각수와 냉각수와 냉각수와 냉각수와 냉각수와 냉각수와 냉각수와 냉각수와 냉각수입니다.냉각액이 밀링 구역을 효과적으로 덮거나 생성 된 열을 제거 할 수 없습니다., 열 축적 및 연소로 이어집니다. 이것은 가리는 연기의 가장 흔한 원인 중 하나이며, 현장 문제 중 약 80%를 차지합니다.

- 노즐의 비정형: 냉각 용액 노즐의 위치와 각도는 냉각 용액이 밀링 구역에 직접 도달하도록 보장하는 데 중요합니다. 노즐이 비정형이라면,냉각액은 닦기 구역 밖에서 또는 치아 표면을 효과적으로 냉각시키지 않는 각도로 분사될 수 있습니다., 지역적 과열과 화상을 초래합니다.

- 오염 된 냉각 수소 또는 필터레이션 실패: 냉각 수소는 시간이 지남에 따라 금속 칩, 먼지 및 기타 불순물로 오염 될 수 있습니다.고장난 필터레이션 시스템 은 이 오염물질 이 냉각액 에 남아 있게 해 준다오염 된 냉각 액체는 또한 바퀴와 작업 조각 사이의 마찰을 증가시켜 더 많은 열 발생에 기여합니다.

3. 불합리한 프로세스 매개 변수

- 매번 매장 제거가 지나치게 많음: 한 번 매장 과정에서 제거되는 재료의 양은 생성되는 열에 직접적으로 영향을 미칩니다. 매장 제거가 너무 많다면,밀링 휠은 물질을 잘라 더 많은 힘을 행사해야합니다이것은 특히 가공 가공에서 문제가 되는데, 표면이 열에 더 민감합니다.

- 과도한 공급 속도, 특히 마무리 맷 때: 높은 공급 속도는 맷 바퀴와 기어 표면의 접촉 시간을 증가시켜 더 많은 열이 축적 될 수 있습니다.최종 밀링은 열이 효과적으로 분산되고 표면 품질이 유지되도록 하기 위해 낮은 공급 속도를 필요로 합니다마감 밀링 도중 과도 한 공급 속도 가 경미 한 중대 화상 의 흔 한 원인 이다.

- 낮은 작업 부품 속도: 낮은 작업 부품 속도는 기어 치아 표면의 각 지점이 더 긴 기간 동안 맷 바퀴와 접촉하여 지역 열 입력을 증가시키는 것을 의미합니다.이 긴 접촉 시간 은 열 이 치아 표면 에 더 깊이 침투 할 수 있게 해 준다, 더 심각한 금속학적 변화와 화상을 초래합니다.

- 파라미터 감소 없이 높은 헬릭스 각의 기어에 대한 과식: 높은 헬릭스 각의 기어에는 스퍼 기어에 비해 썰기 바퀴와 치아 표면 사이의 접촉 길이가 더 길다.더 긴 접촉 길이가 더 많은 열을 발생, 따라서 과열을 피하기 위해 높은 나선 각도 기어에 대한 공급 속도는 20 ~ 30% 감소해야합니다. 이에 따라 매개 변수를 조정하지 않으면 종종 밀링 화상을 초래합니다.

4기계 및 고정 장치 문제

- 기계의 진동 또는 스핀드 러닝: 기계의 진동 또는 스핀드 러닝은 밀링 휠과 기어 표면의 불규칙한 접촉을 유발합니다.밀링 힘과 열 발생의 지역적 증가로 이어집니다.이 불평등한 접촉은 종종 치아 표면에 간헐적 또는 부지런한 깎는 화상을 초래합니다.

- 튼튼함 또는 작업 조각의 미끄러움: 미충분한 튼튼함의 튼튼함 은 썰기 도중 기어를 안정적으로 붙잡을 수 없으며, 작업 조각의 미끄러움 또는 이동으로 이어집니다.이 움직임은 불규칙한 밀링 깊이와 불균형 열 분포를 유발또한, 미끄러짐은 고정 장치와 작업 조각 사이의 마찰을 증가시켜 추가 열을 발생시킵니다.

- 불균형 열 처리로 인해 불균형 열 반응: 불균형 열 처리를 받은 기어들은 치아 표면에 걸쳐 불균형의 경화와 금속 구조를 가지고 있습니다.부드러운 재료가 있는 부위는 깎는 과정에서 플라스틱 변형과 열 발생에 더 취약합니다.이 문제는 종종 간과되지만 일련의 기어에서 일관성 없는 화상을 일으키는 중요한 원인이 될 수 있습니다.

4표준 솔루션 (3 단계 작업 흐름)

깎는 화상을 발생하면 문제를 신속하게 확인하고 해결하기 위해 체계적인 접근이 필요합니다. 다음 3 단계 작업 흐름은 현장에서 구현하도록 설계되었습니다.생산 중단 시간을 최소화하기 위해 가장 흔하고 쉽게 해결할 수있는 원인을 우선 순위에 둔다.

단계 1: 냉각을 최적화하십시오 (소화 문제의 ~ 80%를 해결합니다)

냉각 시스템은 썰매 화상을 가장 흔한 원인이기 때문에, 냉각 최적화는 문제를 해결하는 첫 번째 단계가 되어야 합니다. 이것은 몇 가지 주요 행동을 포함 합니다:

- 밀링 휠에서 5~10mm까지 노즐을 조정하여 밀링 구역을 향해 촉촉하게 표시합니다. 이것은 냉각 액체가 열이 생성되는 부위에 직접 분사되도록합니다.열 분산을 극대화높은 나선 각의 기어에 대해, 노즐은 썰매 구역의 완전한 커버링을 보장하기 위해 기어의 나선 각과 정렬되어야합니다.

- 썰매 스파크 영역을 완전히 덮기 위해 충분한 흐름과 압력을 보장하십시오. 냉각 액체의 흐름 속도와 압력은 썰매 매개 변수 및 기어 크기에 따라 검사되고 조정되어야합니다.일반적인 지침은 냉각 액체가 밀링 구역 위에 연속 필름을 형성해야합니다, 공백이나 중단 없이.

- 필터를 정기적으로 청소하고 깨끗한 냉각액을 유지하십시오. 필터링 시스템이 제대로 작동하는지 확인하기 위해 매일 검사해야하며 필터는 필요에 따라 청소하거나 교체해야합니다.냉각 액체는 열 분산 및 윤활 성질을 유지하기 위해 주기적으로 교체해야합니다..

2단계: 밀링 휠 과 드레싱 을 개선 하라

냉각 시스템을 최적화하여 화상 문제를 해결하지 못하면 다음 단계는 밀링 휠과 드레싱 프로세스를 검사하고 개선하는 것입니다.

- 30~35m/s의 밀링 휠 속도를 조절합니다. 중도적 휠 속도는 절단 효율과 열 생산을 균형 잡습니다. 너무 높은 속도는 마찰과 열을 증가시킵니다.너무 낮은 속도는 절단 효율을 줄이고 접촉 시간을 연장.

- 더 부드러운 바퀴를 사용 하 여 단단 한 재료 를 위해 더 나은 자율 날개 를 보장 합니다. 예를 들어 고 강도 합금 강철 (HRC 60+) 을 깎는 경우,부드럽고 중간 단단한 밀링 휠을 사용하는 것이 좋습니다., 마찰과 열 발생을 줄입니다.

- 접착 간격을 단축하고 접착 깊이를 높입니다. 규칙적인 접착은 둔한 곡물을 제거하고 막힌 칩을 제거하여 바퀴의 절단 능력을 회복합니다.드레싱 간격은 밀링 부피와 재료에 따라 조정해야합니다.바퀴 표면의 얇은 층을 제거하기 위해 단도를 보장하기 위해 드레싱 깊이가 충분해야합니다.

단계 3: 밀링 매개 변수를 조정

첫 두 단계가 화상 문제를 해결하지 못하면 절단 효율과 열 방출 사이의 균형을 달성하기위한 마지막 단계는 썰기 매개 변수를 조정합니다.

- 열처리된 치아 재료를 0.4~0.6mm로 제한합니다. 열처리 후 과도한 재료를 제거하면 더 많은 썰기 통행 또는 각 통행당 더 높은 재료를 제거하여 열 발생을 증가시킵니다.재고가 너무 많으면, 열 부하를 줄이기 위해 여러 통로로 나눌 수 있습니다.

- 더 높은 피드와 함께 거친 밀링을 사용 하 고 더 낮은 피드와 함께 마감 밀링. 거친 밀링은 재료를 빨리 대부분의 제거 하기 위해 설계 되었습니다, 그래서 더 높은 피드 비율은 허용 됩니다. 마감 밀링,하지만, 열 발생을 최소화하고 표면 품질을 보장하기 위해 낮은 공급 속도를 사용해야합니다.

- 높은 나선 기어에 비해 20~30%의 공급 비율을 줄입니다. 앞서 언급했듯이, 높은 나선 각의 기어에는 더 긴 접촉 길이가 있습니다.그래서 먹이 속도를 줄이는 것은 접촉 시간과 열 발생을 줄이는 데 도움이됩니다화상을 예방합니다.

5예방 지침

가리는 화상을 예방하는 것은 발생 후 그것을 해결하는 것보다 효율적이고 비용 효율적입니다.다음 지침은 안정적인 밀링 프로세스를 유지하고 장기 생산에서 화상을 피하는 데 도움이됩니다.:

- 화상 위치 (빨리 끝, 뿌리, 옆구리, 상단/하단 끝) 를 확인하여 더 빠른 진단을 할 수 있습니다. 화상 위치는 근본 원인에 대한 귀중한 단서를 제공 할 수 있습니다. 예를 들어,이빨 뿌리에 화상을 입으면 입술이 제대로 정렬되지 않은 것을 나타낼 수 있습니다.이빨의 한쪽에 화상이 있으면 기계의 진동이나 고정 장치의 문제를 나타낼 수 있습니다.

- 우선 순위를 따르십시오: 냉각 → 바퀴 → 매개 변수. 문제를 해결하거나 프로세스를 최적화 할 때 가장 흔한 화상 원인이기 때문에 항상 냉각 시스템에서 시작하십시오.냉각이 문제가 아니라면, 밀링 휠과 드레싱으로 이동, 그리고 프로세스 매개 변수.

- 새로운 종류의 장비 또는 재료를 위한 시험 쇄질을 수행한다.작은 팩의 시험 밀링은 먼저 수행되어야 다른 매개 변수를 테스트하고 화상을 피하는 안전한 프로세스 창을 식별합니다이것은 대량 생산에서 대규모 결함을 방지하는 데 도움이됩니다.

- 냉각 시스템, 밀링 휠 드레싱 및 기계 정확성 에 대한 정기적 인 유지 보수 를 설정 합니다. 예방 유지 관리 일정은 냉각 시스템이 제대로 작동 하는 것을 보장 합니다.밀링 바퀴가 날카롭고 깨끗합니다., 그리고 기계는 높은 정밀도로 작동합니다. 이것은 썰매 화상을 초래할 수있는 예기치 않은 문제의 위험을 줄입니다.

6주요 요약

요약하자면, 변속기 썰매 연기는 본질적으로 썰매 과정에서 생성되는 열이 냉각 시스템에 의해 분산 될 수있는 열을 초과하는 시스템 불균형입니다.그것은 단 하나의 결함이 아니라 밀링 휠 사이의 상호 작용의 결과입니다, 냉각 시스템, 프로세스 매개 변수 및 장비. 냉각 첫 번째 진단 논리와 3 단계 솔루션 작업 흐름을 따라,그라닝 화상 문제의 90% 이상은 신속하게 식별 및 해결 될 수 있습니다예방 지침을 구현하면 장기적인 공정 안정성을 보장하고 화상 발생을 줄이고 기어 품질과 서비스 수명을 향상시킵니다.그리고 궁극적으로 생산 비용과 정지 시간을 줄입니다.제조업체의 경우, 기어 밀링 화염의 원인, 검사 방법 및 솔루션을 마스터하는 것은 기어 제조 산업의 경쟁력을 유지하는 데 필수적입니다.