기어 제조 과정, 그것은 롤링, 브러칭, 또는 밀링 작업이든 간에, 치아 표면과 기어 뿌리에 종종 작은 부러와 날카로운 가장자리가 있습니다.이 작은 결함이 즉시 제거되지 않으면, 그들은 게어 매시의 정확성에 영향을 미칠뿐만 아니라 또한 치아 표면 조기 스플래킹, 균열 또는 심지어 치아 파열로 이어지는 스트레스 집중점이 될 수 있습니다. 따라서,기어 껍질 제거와 가장자리 강화는 기어 품질과 신뢰할 수있는 성능을 보장하는 중요한 단계입니다..

이 논문에서는 기어 제조에서 일반적으로 사용되는 껍질 제거 및 가장자리 강화 공정 방법과 관련 표준 및 기술적 사항을 체계적으로 분석합니다.

기구 부러의 발생 및 해

기어 절단, 열처리 또는 밀링 후, 금속 또는 가공 잔류의 지역 플라스틱 변형으로 인해 기어 끝, 뿌리 및 측면에 작은 부과와 날카로운 가장자리가 형성되기 쉽습니다.이 부러지는 단지 조립에 영향을 미치지 않습니다, 그러나 또한 다음과 같은 결과를 초래할 수 있습니다.

연대 소음 증가

윤활 필름은 파괴되고 결합을 유도

스트레스 농도는 기어의 피로 수명을 줄입니다.

후속 열처리 및 페인팅 프로세스가 차단됩니다.

기구 껍질 제거 및 강화 공정 방법

1- 기계적 껍질 제거 (수동 + 자동)

방법: 치아 끝과 뿌리는 공기 밀링 기계, 수동 파일 및 헐 제거기로 지역적으로 닦습니다.

특징: 소량 생산, 다종류 생산, 높은 유연성.

단점: 인위적인 일관성이 떨어지고 제거량을 정확하게 제어하기가 어렵습니다.

표준 참조: DIN 3960 Gear Manufacturing에 대한 허용 조건은 치아의 뿌리와 끝에서 톱니가 없으며 전환이 부드럽다는 것을 요구합니다.

전극 제거 (전기화학 절제, ECD)

방법: 특정 전해질에서, 기어 는 애노드 로 사용 되고, 고 밀도 로컬 배열 부식 은 부러 를 제거 하기 위해 사용 된다.

특징: 치아 뿌리, 가로 구멍 및 기계적으로 닦기 어려운 다른 부분을 제거하는 데 적합하며 높은 효율을 가지고 기본 물질을 파괴하지 않습니다.

단점: 높은 장비 비용, 엄격한 프로세스 매개 변수 제어 요구 사항.

표준 제어: 표면 거칠성 변동은 Ra≤0.8μm 내에서 제어해야합니다.

자석 가루를 제거하기 위한 자석 가루 (Magnetic Abrasive Finishing, MAF)

방법: 기어 는 자기 경개 물질 을 섞고 자기 필드 의 작용 하 에 부러 로 닦는다.

특징: 동시에 껍질을 제거하고 표면을 강화하고 흔적을 닦을 수 있습니다. 작은 모듈 기어 대량에 적합합니다.

단점: 프로세스 장비는 전문 지식을 필요로 하며 초기 시공 시간은 길다.

품질 기준: 기어 표면에 눈에 띄는 부러지는 없고, 부드러운 치아 끝과 뿌리의 자연적 전환.

가장자리 강화 치료의 중요성

고주파 충격 부하에서 스트레스 농도를 줄이기 위해 껍질이 벗겨진 기어들은 일반적으로 가장자리에 둥글거나 껍질이 쪼개질 필요가 있다. 가장자리의 강화는 크게 향상될 수 있다.

턱 굽기 피로 강도 (10% ~ 30% 증가)

기구 내구성 및 매시 안정성

윤활유 필름을 형성하고 유지 할 수있는 능력

공동 표준은 다음과 같이 규정하고 있습니다.

표준 참조: ISO 1328 톱니 모양 실린더식 기어 허용량, DIN 3967 기어 틈과 필레 표준

gigi의 deburring 및 가장자리 강화는 제조 과정의 세부 사항이지만, gigi의 매시 성능, 서비스 수명 및 안전에 결정적인 역할을합니다.합리적 으로 깎는 방법 을 선택 함 으로, 운영 표준을 표준화하고 엄격한 검사를 통해 기어 전체 품질을 효과적으로 향상시키고 초기 고장을 피할 수 있습니다.

철도 운송, 풍력 발전, 항공 및 기타 분야에서 장비 세부 품질 통제는 특히 엄격합니다.제조 과정에서 각 프로세스의 엄격한 구현은 결국 기어 운영의 신뢰성과 안전에 저장됩니다.