1. 시작점

부품은 여러 표면으로 구성되어 있으며 각 표면 사이에는 특정 크기와 상호 위치 요구 사항이 있습니다.부분의 표면 사이의 상대적 위치 요구 사항에는 두 가지 측면이 있습니다.: 표면 사이의 거리, 차원 정확성 및 상대적 위치 정확성 (축, 평행, 수직성 및 원형 박동 등) 요구 사항.부분의 표면 사이의 상대적 위치 관계는 참조에서 분리 할 수 없습니다, 그리고 부분 표면의 위치를 명확한 참조없이 결정할 수 없습니다.다른 점의 위치를 결정하기 위해 부품에 사용되는 선과 표면각기 다른 기능에 따라 기준은 설계 기준과 공정 기준으로 두 가지로 나눌 수 있습니다.

1설계 기준

다른 점, 선, 피스톤의 설계 참조라고 불리는 참조 표면을 결정하기 위한 부분 다이어그램설계 참조는 피스톤 중앙 선과 핀 구멍 중앙 선을 의미합니다..

2기술 기준

부품의 가공 및 조립 과정에 사용되는 참조는 프로세스 참조라고합니다. 프로세스 데이터는 위치 벤치마크로 나뉘어 있습니다.다른 용도에 따라 측정 기준 및 조립 참조.

1 위치 참조: 기계 도구 또는 고정 장치에서 작업 부품을 올바른 위치에 놓기 위해 사용되는 참조, 위치 참조라고합니다.다른 위치 구성 요소에 따라, 가장 일반적으로 사용되는 다음 두 가지 범주에 있습니다: 자동 중앙 위치: 세 개의 손톱 다이얼 위치와 같은 위치 위치:포지셔닝 요소를 포지셔닝 수루로, 예를 들어 V 프레임의 다른 위치의 스톱 플레이트 위치, 반 원형 구멍 위치, 등

2 측정 데이터: 가공 표면의 크기와 위치를 측정하는 데 사용되는 데이터, 측정 데이터로 불립니다.

3 조립 참조: 부품 또는 제품 내의 부품의 위치를 결정하는 데 사용되는 기본, 조립 참조라고합니다.

2- 작업 조각의 설치 방법

정해진 기술적 요구사항을 충족하는 표면을 처리하기 위해,가공 전에 도구에 대한 기계 도구에 대한 작업 조각의 올바른 위치를 차지하는 것이 필요합니다.이 과정은 종종 유물들의 "포지셔닝"이라고 불립니다. 작업 조각의 포지셔닝 후, 가공에 절단 힘과 중력의 영향으로 인해,또한 특정 메커니즘을 사용하여 작업 부품을 "클램프"해야 합니다., 정해진 위치가 변하지 않도록. 기계 도구에 작업 조각을 올바른 위치에 유지하고 작업 조각을 단단히하는 과정은 "설치"라고합니다.작업 조각 설치 품질은 기계 가공에서 중요한 문제입니다, 이는 처리 정확성, 작업 조각 설치 속도 및 안정성뿐만 아니라 생산성 수준에도 직접적으로 영향을 미칩니다.가공면과 설계 참조 사이의 상대 위치 정확성을 보장하기 위해, 작업 대면의 설계 참조는 작업 조각을 설치 할 때 기계 도구에 대한 올바른 위치를 차지해야합니다. 예를 들어, 얇은 자동차 고리 줄기 공정에서,반지 구석의 바닥 지름과 주름 축의 요구 사항을 보장하기 위해, 작업 조각은 설계 참조가 기계 도구의 샤프트 스핀드와 일치해야합니다.설치 방법은 세 가지로 요약 될 수 있습니다.: 직접 정렬 방법, 표시 정렬 방법 및 클램프 설치 방법.

1, 바로 올바른 방법

이 방법에서는 일련의 시도를 통해 작업 조각이 기계 도구에 차지해야 할 올바른 위치를 얻습니다.특정 방법은 기계 도구에 직접 작업 부품을 설치하는 것입니다, 비율 표 또는 바늘판에 있는 점으로, 작업 조각의 올바른 위치를 수정하기 위해, 검사하는 동안,

주요 움직임: 직선에서 절단 층을 제거하고 칩으로 변환, 따라서 작업 조각의 새로운 표면의 움직임을 형성, 주요 움직임이라고합니다.작업 조각의 회전 운동은 주요 운동입니다.일반적으로, 주요 운동의 속도는 더 높고 절단 힘이 소비됩니다.

피드 움직임: 새로운 절단 층은 지속적으로 절단 움직임에 넣습니다. 피드 움직임은 형성 될 작업 조각의 표면을 따라 움직임입니다.그것은 연속적인 움직임 또는 간헐적인 움직임이 될 수 있습니다.예를 들어, 수평 턴에서 칼의 움직임은 연속적인 움직임이며, 소 머리의 플랜에 작업 조각의 공급 움직임은 간헐적인 움직임입니다.

작업 조각에 형성 된 표면: 절단 과정에서 작업 표면, 처리 표면 및 처리 대면이 작업 조각에 형성됩니다.가공 표면은 과도한 금속을 제거하는 자동차에 의해 형성 된 새로운 표면입니다가공 대면은 절단 될 금속 층의 표면입니다. 가공 표면은 자동차 칼 절단 블레이드가 절단하는 표면을 의미합니다.

2절단 용량의 세 가지 요소는 절단 깊이, 공급량 및 절단 속도를 의미합니다.

1 절단 깊이: ap= (dw-dm) / 2 (mm) dw = 원료 작업 조각의 지름 dm = 가공 작업 조각의 지름, 절단 깊이는 우리가 일반적으로 먹는 양이라고 부르는 것입니다.

절단 깊이의 선택: 절단 깊이는 처리 용량에 따라 결정됩니다.가능한 한 모든 거친 가공 할당을 제거해야합니다이것은 특정 내구성을 보장한다는 전제 아래 절단 깊이, 공급 ƒ, 절단 속도 V의 제품을 만들 수있을뿐만 아니라 걷는 칼의 수를 줄일 수 있습니다.너무 큰 가공 용량이나 공정 시스템의 딱딱함 또는 刃의 강도가 충분하지 않은 경우이 때 첫 번째 절단기의 절단 깊이는 전체 마진의 2 / 3 ~ 3 / 4를 차지할 수 있습니다.그리고 두 번째 절단기는 더 작은 표면 거칠성 매개 변수 값과 더 높은 가공 정확도를 얻기 위해 마무리 프로세스를 만들기 위해 더 작아야합니다..

절단 부품의 표면이 단단하고 단단한 재료가있는 경우, 단단한 주름, forgings 또는 스테인리스 스틸,절단 깊이는 단단한 피부 또는 차가운 단단한 층에 절단 피하기 위해 단단성 또는 차가운 단단한 층을 초과해야합니다..

2 피드 양 선택: 작업 조각 또는 도구의 피드 움직임 방향에서 작업 조각과 도구의 상대적 이동, 각 주 또는 반복 회전, mm.절단 깊이가 선택 된 후, 가능한 한 더 많은 양의 먹이를 선택해야합니다.입력 양의 합리적인 값을 선택하면 절단 힘으로 인해 기계 도구와 도구가 손상되지 않도록해야합니다., 절단 힘에 의한 작업 조각의 기울기는 작업 조각 정확성의 허용 값을 초과해서는 안되며 표면 거칠성 매개 변수 값은 너무 크지 않아야합니다.원료 가공, 주요 한계는 절단 힘이며 반 완공 및 완공에서 주요 한계는 표면 거칠성입니다.

3 절단 속도 선택: 처리 대면의 주요 운동 방향의 도구 절단 가장자리에 있는 점의 순간적 속도 m / min.절단 깊이를 선택하면 α p 및 공급 ƒ, 최대 절단 속도는 어떤 기초에 의해 선택되며 절단 발전 방향은 고속 절단 가공입니다.

4거칠성 기계 개념

기계학에서 거칠성은 더 작은 간격과 정상과 계곡의 현미경 기하학적 특성을 가리킨다. 그것은 상호 교환성 연구의 문제 중 하나입니다.표면 거칠기는 일반적으로 처리 방법과 다른 요인에 의해 형성됩니다., 도구와 부품 표면의 마찰, 칩 분리 과정에서 표면 층 금속의 플라스틱 변형,그리고 프로세스 시스템에서의 고주파 진동처리 방법과 작업 조각 재료가 다르기 때문에 처리 표면의 깊이, 밀도, 모양 및 질감이 다릅니다.표면 거칠기는 조정 성격과 밀접하게 관련이 있습니다기계 부품의 마모 저항, 피로 강도, 접촉 경직, 진동 및 소음, 기계 제품의 서비스 수명 및 신뢰성에 중요한 영향을 미칩니다.

거칠성 표현 방법

부분 표면으로 보면 매우 부드럽지만 확대된 관측으로 보면 불규칙합니다.표면 거칠성은 가공 부품 표면에 작은 간격과 작은 정상과 계곡으로 구성된 현미경 기하학적 모양 특성을 의미합니다., 일반적으로 가공 방법 및 (또는) 다른 요인에 의해 형성됩니다. 부품의 표면 거칠성 매개 변수는 다릅니다.표면 거칠성 생성 번호 (기호) 는 표면 완성 후 달성해야 할 표면 특성을 표시하기 위해 도면 부분에 표시되어야 합니다.표면 거칠성의 세 가지 매개 변수가 있습니다.

1, 평면 수학적 평균 오차 Ra

샘플링 길이 내의 측정 방향 (Y) 에서 점과 기준선 사이의 거리의 절대 값의 수학적 평균.

2, 미세 불규칙성 10점 높이 Rz

샘플링 길이 내의 5개의 최대 윤곽 피크 높이의 평균과 5개의 최대 윤곽 계곡 깊이의 평균의 합을 나타냅니다.

3, 윤곽의 최대 높이는 Ry입니다

샘플링 길이 내의 가장 높은 피크와 가장 낮은 하위선 사이의 거리

현재 RA는 주로 일반 기계 제조 산업에서 사용됩니다.

4, 거칠성 표현 방법

5부품의 성능에 거칠성의 영향

작업 조각의 표면 품질은 가공 부품의 물리적, 화학적 및 기계적 특성과 작업 성능에 직접적으로 영향을 미칩니다.제품의 신뢰성 및 수명은 주요 부품의 표면 품질에 크게 달려 있습니다.일반적으로 중요한 또는 핵심 부품의 표면 품질 요구 사항은 일반 부품보다 높습니다.부식 저항성 및 피로 손상 저항성.

6- 액체를 잘라

1 절단 액체의 역할

냉각 효과: 절단 열 에너지는 절단 열을 많이 제거, 열 분산 조건을 개선, 도구와 작업 조각의 온도를 감소,도구의 수명을 연장하기 위해, 열 변형 크기 오류로 인한 작업 조각을 방지 할 수 있습니다.

윤활: 절단 액체는 작업 조각과 도구 사이에 침투 할 수 있습니다, 칩과 도구 사이의 작은 간격은 얇은 흡수 필름을 형성하고 마찰 계수를 줄일 수 있습니다.그래서 절단 힘과 절단 열 사이의 마찰을 줄일 수 있습니다, 도구의 마모를 줄이고 작업 조각의 표면 품질을 향상시킬 수 있습니다. 특히 마무리 작업에 윤활이 중요합니다.

청소: 청소 과정에서 생성되는 작은 칩은 특히 깊은 구멍과 굽은 구멍을 뚫을 때 작업 조각과 도구에 쉽게 붙습니다.칩은 칩 구로에서 차단하기 쉽습니다, 작업 조각의 표면 거칠성 및 도구의 서비스 수명에 영향을 미칩니다. 절단 액체의 사용은 빠르게 칩을 씻어낼 수 있습니다, 부드럽게 절단입니다.

2 두 가지 일반적인 절단 액체 종류가 있습니다.

에뮬션: 주로 냉각 역할을 합니다, 에뮬션은 15 ~ 20 배의 물 희석과 함께 에뮬션 기름, 이 종류의 절단 액체 특정 열, 작은 점도, 좋은 유동성,많은 열을 흡수할 수 있습니다., 이러한 종류의 절단 액체의 사용은 주로 도구와 작업 조각을 냉각하고 도구 수명을 향상시키고 열 변형을 줄입니다.에뮬션에는 더 많은 물이 포함되어 있으며, 윤활이 약하고, 강화를 방지하는 기능이 있습니다..

절단유: 절단유의 주요 구성 요소는 미네랄 오일입니다. 이 유형의 절단 액체는 작은 특화 열, 큰 점도, 낮은 유동성, 주로 윤활 역할을합니다.일반적으로 사용되는 것은 낮은 점착성을 가진 광유입니다.석유, 가벼운 디젤 오일, 가솔린 등