체인은 시멘트 생산 라인에서 중요한 기계 기본 구성 요소입니다. 그 중 부싱 롤러 체인은 시멘트 산업에서 가장 널리 사용되고 적용 범위가 가장 넓습니다. 주로 장비의 전송, 운반 및 리프팅에 사용됩니다. 체인의 과학적이고 합리적인 선택과 사용은 물론 제품의 전체 수명주기에 대한 올바른 관리는 생산 비용을 절감하고 시멘트 생산 라인에서 체인 드라이브의 작업 용량을 최대한 활용하고 수명을 연장하는 데 큰 의미가 있습니다. 체인의 수명을 연장하고 장비 고장을 줄입니다. 이 기사는 시멘트 생산을 위한 체인 선택 원칙과 주요 사용 포인트에 대한 포괄적인 검토를 제공하며, 시멘트 기업이 체인을 보다 합리적으로 선택하고 사용할 수 있도록 돕는 것을 목표로 합니다.

0 소개

시멘트산업은 국가경제 발전에 중요한 역할을 하고 있다. 체인은 시멘트 생산 라인에서 없어서는 안될 중요한 기계 기본 구성 요소입니다. 시멘트 산업용 체인은 시멘트 생산 응용 분야에서 전송, 운송 및 리프팅에 사용되는 모든 체인에 대한 일반적인 용어를 나타냅니다. 특수 산업으로서 시멘트 산업에는 다양한 유형의 체인 적용이 있습니다. 다양한 제조 방법에 따라 라운드 링크 체인, 주조 체인(습식 가마용 체인), 단조 체인(클링커 운반용), 스탬핑 체인 플레이트로 형성된 부싱 롤러 체인 등으로 나눌 수 있습니다. [1] . 그 중 부싱 롤러 체인은 시멘트 산업에서 가장 널리 사용되고 적용 범위가 가장 넓은 체인 유형입니다. 버킷(수직) 엘리베이터, 에이프런 컨베이어, 체인 버킷 컨베이어, 매립형 스크레이퍼 컨베이어 등의 장비에 널리 사용됩니다. 부싱 롤러 체인을 예로 들어 이 기사에서는 시멘트 산업에서 체인을 선택하는 원리와 주요 사용 포인트에 대해 자세히 설명합니다.

1 시멘트 산업용 체인 선택 원칙

1.1 전송 체인의 선택 원칙

시멘트 산업에서 일반적으로 사용되는 변속기 부싱 롤러 체인에는 주로 짧은 피치 정밀 부싱 롤러 체인(GB/T 1243 - 2006), 이중 피치 정밀 롤러 체인(GB/T 5269 - 2008) 및 크랭크형 링크 롤러 체인이 포함됩니다. 중부하 전송(GB/T 5858 - 1997). 그 중 단피치 정밀 부싱 롤러 체인은 가장 넓은 적용 범위로 가장 널리 사용됩니다.

변속기용 짧은 피치 정밀 부싱 롤러 체인의 경우 GB/T 18150 - 2006 "롤러 체인 드라이브 선택 지침"의 표준 요구 사항에 따라 선택할 수 있습니다. 이 표준에 명시된 부싱 롤러 체인의 정격 출력 곡선은 특정 조건에서 개발되었다는 점에 유의해야 합니다. 지정된 조건에 따라 선택된 롤러 체인 드라이브의 예상 사용 수명은 15,000시간입니다. 그것이 제공하는 허용 전송 전력은 피로 파괴를 기반으로 하며 다른 형태의 파괴를 포괄적으로 고려하고 수많은 테스트를 통해 얻어집니다[2]. 선택 시 내하력이 충분한 조건에서 체인 구동의 다각형 효과를 줄이기 위해 피치가 작은 단열 체인을 최대한 선택해야 합니다. 체인의 피치가 클수록 하중 지지력은 높아지지만 진동과 ​​소음이 더 심각한 경우가 많으며 체인 구동 장치의 구조적 크기도 커집니다. 전송 공간이 제한되어 있고 보다 컴팩트한 크기가 필요한 경우 다중 행 체인을 선택할 수 있습니다. 일반적으로 변속비가 크고 중심 거리가 작으며 작은 스프로킷의 접촉 각도가 작고 하중이 상대적으로 큰 경우 작은 피치 다열 체인이 선택됩니다. 큰 피치 단일 행 체인은 작은 변속비와 큰 중심 거리, 그리고 너무 높지 않은 전송 속도의 작업 조건에서 선택됩니다[3].

이중 피치 정밀 롤러 체인은 변속기용 짧은 피치 정밀 롤러 체인에서 파생되었으며 전달 동력과 속도가 상대적으로 낮습니다. 전송 중심 거리가 상대적으로 긴 경우 이중 피치 정밀 롤러 체인을 선택할 수 있습니다.

크랭크형 링크 체인은 저속, 고하중, 먼지가 많은 환경과 같은 과중한 작업 조건에서 개방형 동력 전달 상황에 적합하며 두 개의 스프로킷이 동일 평면에 위치하기 쉽지 않습니다. 체인 플레이트의 굽힘으로 인해 체인은 충격 하중이 크고 시동이 자주 발생하는 간헐적인 변속기 작업 조건에 더 적합합니다. 저속 및 고하중 체인 드라이브(v ≤ 0.6m/s)의 경우 체인의 주요 고장 모드는 과부하 파손입니다. 따라서, 정적강도 계산에 따른 정적강도의 안전계수 n을 계산하고 확인함으로써 크랭크-링크 체인의 특정 모델을 결정할 수 있다. n은 식 (1)의 요구 사항을 충족해야 합니다.

n = Fu/(f1×F)≥[n](1)

어디:

Fu - 체인의 최소 인장 강도, kN;

f1 - GB/T 18150 - 2006의 표 2 데이터에서 참조하고 검색할 수 있는 응용 작업 조건 계수입니다.

F - 체인이 지탱하는 유효 견인력, 즉 유효 원주력, kN;

[n] - 허용되는 안전 계수는 일반적으로 4 - 8 [4]로 간주됩니다. 더 낮은 속도의 변속기, 더 작은 구동 시스템의 관성, 덜 중요한 변속기의 경우 또는 유효 원주력의 결정이 더 정확할 경우 더 작은 허용 안전 계수를 취할 수 있습니다. 더 큰 진동과 더 큰 교번 부하 변화가 있는 변속기의 경우 더 큰 허용 안전계수를 취해야 합니다.

1.2 이송 체인 선택 원칙

1.2.1 이송체인의 종류

시멘트 산업에서 사용되는 일부 운반 체인은 표준 운반 체인을 참조하여 생산됩니다. 주요 체인으로는 M 시리즈 롱 피치 운반 체인과 MC 중공 핀 체인(GB/T 8350—2008), 강철 부싱 체인(JB/T 5398—2005), 운반용 강철 롤러 체인(JB/T 10703—2007)이 있습니다. ), 매립형 스크레이퍼 운반 체인(JB/T 9154-2008) 등. 특정 장비용 일부 체인도 다음에 따라 선택됩니다. FV형 솔리드 핀 이송 체인 및 FVC형 중공 핀 체인(DIN 8165:1992)과 같은 외국 표준을 준수합니다. 그중 M 시리즈 롱피치 이송 체인은 시멘트 산업에서 가장 일반적으로 사용되는 표준 이송 체인입니다. 예를 들어, SDBF 유형 체인 버킷 컨베이어 시리즈의 트랙션 체인은 GB/T 8350-2008의 M160, M224, M315 및 M450과 같은 체인 피치 시리즈와 일치합니다. 경사각이 45° 이하인 시멘트와 유사한 재료를 운반하기 위한 에이프런 컨베이어 표준(JB/T 7013—2008)에서는 선택한 운반 체인이 GB 8350 표준의 다음 모델을 준수해야 한다고 명확하게 규정되어 있습니다. : M224-S-200, M224-S-250, M315-S-200, M315-S-250, M315-S-315, M450-S-200, M450-S-250, M450-S-315, M630-S-250, M630-S-315, M900-S-250, M900- S-315 [5]. 일부 이송 체인은 높이를 높이거나 체인 플레이트를 구부리거나, 핀을 고정하고 양쪽에 사이드 롤러를 설치하여 이송 체인이 됩니다. 짧은 피치 정밀 부싱 롤러 운반 체인은 높은 체인 강도, 컴팩트한 구조, 정확한 치수 및 원활한 작동이 요구되는 경우에 적합합니다.

물론 현재 국내 시멘트 산업에서 사용되는 많은 부싱 롤러 체인은 현재 표준에 부합하지 않지만 그 용도는 상당히 큽니다. 이 기사에서는 표준에 부합하지 않지만 널리 사용되는 일부 NE 유형 버킷 엘리베이터 체인, FU 유형 매립 스크레이퍼 컨베이어 체인 및 DS 유형 체인 버킷 컨베이어 체인의 기본 매개 변수 및 치수를 수집하고 분류했습니다. 국내 시멘트 생산 기업은 기본적으로 업계 기술자가 설계 및 선택 시 참조할 수 있도록 시리즈를 형성했습니다.

NE형 버킷 엘리베이터 체인의 구조는 그림 1에 나타나 있으며, 기본 매개변수 및 치수는 표 1에 나와 있습니다.

표 1 NE형 버킷 엘리베이터용 체인의 기본 매개변수

그림 1 NE형 버킷 엘리베이터의 체인 구조

FU형 매립형 스크레이퍼 컨베이어에 사용되는 체인의 구조는 그림 2에 나타내었으며, 기본 매개변수 및 치수는 표 2에 나타내었다.

DS형 체인 버킷 컨베이어에 사용되는 체인의 구조는 그림 3에 나타나 있으며, 기본 매개변수 및 치수는 표 3에 나열되어 있습니다.

1.2.2 이송 체인 선택을 위한 일반 단계

(1) 컨베이어의 요구 사항에 따라 체인의 유형과 구조 형태를 선택하십시오. 예를 들어 부싱 체인을 선택할지, 롤러 체인을 선택할지, 롤러의 구조 형태 등을 결정합니다.

(2) 컨베이어의 동력을 기준으로 필요한 체인 강도를 계산하여 체인의 최소 인장 강도를 선택합니다.

그림 2 FU형 매립 스크레이퍼 컨베이어의 체인 구조

그림 3 DS형 체인 버킷 컨베이어의 체인 구조

(3) 반송 조건에 따라 체인의 피치 값을 선택하십시오. 체인 피치는 부착 간격 요구 사항을 충족해야 하며 선택의 경제성도 고려해야 합니다.

(4) 운반의 기능적 요구 사항에 따라 적절한 체인 부착물을 선택하십시오.

1.2.3 운반 체인의 구조 형태에 대한 선택 원칙

(1) 이송 체인의 구조를 선택할 때 최단 힘 흐름 경로의 원리를 고려해야 합니다. 힘의 흐름 경로가 통과하는 각 부품의 설계에서는 동일한 강도의 원리를 고려해야 합니다. 이 원리와 실제 작동 조건에 따라 롤러 유형을 결정할 수 있습니다. 롤러에는 주로 세 가지 구조가 있습니다. - 대형 롤러 - 롤러의 외경이 체인 플레이트의 높이보다 큽니다. 사용시 롤러가 가이드레일을 따라 굴러가므로 대형, 중량물의 장거리 이송에 적합합니다. - 소형 롤러 - 롤러의 외경이 체인 플레이트의 높이보다 작습니다. 체인의 제조원가가 저렴하고, 가벼운 재료의 단거리 반송 및 수직반송에 적합합니다. - 플랜지 롤러 - 롤러의 외경이 체인 플레이트의 높이보다 크고 한쪽에 플랜지가 있습니다. 이송 거리가 길고 측면 이동 제어가 필요한 경우에 적합합니다.

(2) 엘리베이터에서 자유롭게 매달린 상태로 작동하고 공급 중에 운반되는 재료에 노출되는 체인의 경우 강철 부싱 체인을 우선적으로 선택해야 합니다.

(3) 트랙에 체인이 매달린 대형 엘리베이터의 경우 M 시리즈 긴 피치 운반 체인을 우선적으로 선택해야 합니다.

(4) 버킷 엘리베이터의 체인에 대해 단일 걸림 구조 또는 이중 걸림 결합 구조를 선택할지는 주로 버킷 길이와 체인 강도에 따라 다릅니다. 단일 매달린 체인을 견인 구성 요소로 사용하고 길이가 상대적으로 길면 체인이 비틀릴 위험이 있습니다. 일반적으로 단일 매달기 구조는 상대적으로 높이가 낮은 경량 엘리베이터에만 선택됩니다.

1.2.4 운반 체인 부착물의 선택 원리 운반 체인은 체인 자체와 부착물을 통해 다양한 운반 기능을 수행합니다. 체인의 부착물은 미는 것, 긁는 것, 지지하는 것, 들어 올리는 것과 같은 운반 기능을 실현하기 위한 요구 사항에 따라 선택해야 합니다. 일반적으로 해당 표준 부착물은 표준 운반 체인에 제공됩니다. 설계자는 필요한 표준 부착물을 우선적으로 선택하도록 노력해야 합니다. 표준 부착물이 요구 사항을 충족할 수 없는 경우에만 설계 시 특수 부착물을 고려해야 합니다.

1.2-5 특정 제품 모델 및 사양 선택 체인 제조업체의 일부 표준 및 제품 샘플은 허용되는 작업 하중을 제공합니다. 이때, 사용되는 체인의 구체적인 사양은 체인의 계산된 최대 사용하중 Fc와 규격 및 샘플에 제시된 허용 사용하중을 비교하여 판단할 수 있습니다. 체인의 최소 인장강도만을 규격으로 정하고 허용사용하중을 정하지 않은 경우 일반적으로 정적강도의 안전계수 n을 확인하여 이송체인의 사양을 결정하게 됩니다. n은 식 (2)의 요구 사항을 충족해야 합니다.

n = Fu/Fc ≥ [n] (2)

어디:

Fu - 체인의 최소 인장 강도, kN;

Fc - 체인의 계산된 최대 작업 하중, kN;

[n] - 허용되는 안전계수는 일반적으로 6 - 10입니다. 속도가 낮고 구동 시스템의 관성이 작고 계산된 체인의 작업 하중 결정이 비교적 정확한 경우 허용 가능한 값이 더 작습니다. 안전계수를 취할 수 있습니다. 진동이 크고 교번 하중 변화가 큰 경우(예: 수직 리프팅 체인), 고온 및 저온 환경, 부식 환경에서는 더 큰 허용 안전 계수를 취해야 합니다.

또한 선택한 체인의 사양은 힌지 비압 Pr을 계산하여 결정할 수도 있습니다. 힌지 비압 Pr은 식 (3)의 요구 사항을 충족해야 합니다.

Pr = Fc/A ≤ [Pr] (3)

어디:

Pr - 힌지 비압력, MPa;

Fc - 체인의 계산된 최대 작업 하중, kN; A - 힌지 베어링 면적, mm2;

[Pr] - 허용되는 힌지 비압력, MPa. 식 (3)에서 힌지 베어링 면적 A는 슬리브 길이에 대한 핀의 투영 면적이며, 그 계산은 식 (4)와 같다.

A = d2 × b2 (4)

여기서: d2 - 핀 직경, mm;

b2 - 내부 링크의 외부 너비(슬리브 길이와 동일), mm.

고온, 심한 오염, 충격, 윤활 불량 등 가혹한 조건에서 사용되는 이송 체인의 경우 [Pr]은 일반적으로 20MPa로 간주됩니다. 양호한 운반 작동 및 윤활 조건에서 사용되는 운반 체인의 경우 [Pr]은 일반적으로 40MPa로 간주됩니다.

시멘트 산업에서 체인을 사용하는 2가지 핵심 사항

2.1 체인 설치 전 준비 사항

2.1.1 체인 검사 설치 전 체인의 형식과 수량은 올바른지, 외관은 온전한지, 누락된 부품은 없는지, 부착물이 올바른지 등을 확인해야 합니다. 이중걸이형 복합구조인 경우에는 동일한 제조사에서 생산한 동일한 배치의 체인을 선택해야 합니다. 원칙적으로, 다른 제조사의 체인을 혼합하는 것은 허용되지 않습니다. 체인을 이중으로 결합하여 사용하는 경우 일반적으로 동기화 정확도에 대한 요구 사항이 있으며 정확도 요구 사항은 실제 체인 제조의 체인 길이 정확도 요구 사항보다 훨씬 높습니다. 예를 들어, GB/T 8350-2008에 따라 생산된 긴 피치 미터식 운반 체인은 공칭 길이의 0 ~ +0.25% 내에서 체인 길이 정확도를 제어해야 하며, JB/T 5398에 따라 생산된 강철 부싱 체인은 —공칭 길이의 0 ~ +0.32% 내에서 체인 길이 정확도를 제어하려면 2005가 필요합니다. 그러나 쌍을 이루는 체인의 동기화 정확도 요구 사항은 일반적으로 공칭 길이의 0.07%를 넘지 않습니다. 따라서 동일한 제조업체에서 생산되는 서로 다른 배치의 체인이라도 올바르게 선택하고 설치해야 합니다. 그렇지 않으면 체인이 모두 체인 길이 정확도 요구 사항을 충족하더라도 설치 중에 양쪽 체인 길이가 일치하지 않을 위험이 있습니다.

2.1.2 스프로킷의 동일 평면성 검사 설치 전에 각 전동 스프로킷 쌍이 동일 평면을 유지하는지 확인해야 합니다. 스프라켓이 동일 평면에 있지 않으면 체인이 스프라켓에서 분리되지 않고 쉽게 체인이 꼬이게 되며 체인 플레이트와 스프라켓 사이의 측면 마모가 심해지고 변속기 소음이 커지는 등의 결과가 발생합니다.

2.2 체인 설치의 핵심 사항

2.2.1 체인 및 잠금 부품의 설치 방향에 주의하십시오.

부착물이 있는 체인의 경우, 재설치를 방지하기 위해 설치 중에 부착물의 위치와 방향에 주의를 기울여야 합니다. 일반적으로 중부하 전동용 크랭크 링크 롤러 체인을 설치할 때 체인의 주행 방향은 체인 링크의 좁은 끝이 앞쪽에 있고 넓은 끝이 뒤쪽에 있다는 점에 유의해야 합니다. 서클립, 코터 핀, T핀 및 기타 잠금 구성 요소는 외부 체인 플레이트가 핀 샤프트에서 축 방향으로 이동한 다음 바깥쪽으로 떨어지는 것을 방지하는 부품입니다. 체인이 작동 중일 때 잠금 부품이 장비의 다른 부품과 충돌하여 떨어질 수 있습니다. 따라서 잠금 부품의 설치 방향과 굽힘 각도가 매우 중요합니다. 일반적으로 설치 시 서클립의 열림 방향, T핀의 굽힘 방향, 분할 핀의 열림 방향은 체인의 주행 방향과 반대가 되어야 합니다. 또한 T핀의 굽힘 각도는 일반적으로 30° 이상입니다(그림 1 - 3 참조). 2.2.2 체인 연결 시 주의 사항 작은 피치 체인의 경우 두 개의 연결 끝을 스프로킷의 인접한 두 톱니 공간에 배치할 수 있으며, 연결 체인 링크는 스프로킷 톱니 공간을 사용하여 위치 결정을 위해 슬리브에 삽입할 수 있습니다. 피치가 큰 체인이나 무거운 체인의 경우, 체인의 두 끝이 연결될 때 스프로킷이 회전하는 것을 방지하기 위해 설치 중에 스프로킷을 제동해야 합니다. 그리고 연결 체인 링크를 삽입할 때 두 개의 핀 샤프트가 벌어져 변형되지 않도록 체인의 양 끝을 1피치로 조이는 장력 도구를 사용해야 합니다. 긴 스팬 또는 긴 피치 체인의 경우 연결 시 체인을 지지해야 합니다. 경사 운반 및 수직 리프팅에 사용되는 체인의 경우, 인명 및 재산 피해를 방지하기 위해 설치 중에 체인이 미끄러지는 것을 방지하는 조치를 취해야 합니다. 2.2.3 체인의 느슨한 쪽의 적절한 처짐 유지 설치 중에 체인의 느슨한 쪽이 적절한 처짐을 유지해야 합니다. 과도한 처짐은 체인과 스프라켓 사이의 맞물림을 악화시키고, 체인 측면이 진동하고 튀어오르게 하며, 쉽게 기어오르거나 톱니가 빠지는 원인이 됩니다. 처짐이 충분하지 않으면 단단한 쪽의 장력이 너무 커져 체인 힌지의 마모가 가속화되고 샤프트와 베어링에 가해지는 하중이 증가합니다[6]. 중심 거리를 조정할 수 있는 수평 및 경사 변속기의 경우 체인 처짐은 중심 거리의 1% - 2%로 유지되어야 합니다. 수직 변속기의 경우 또는 진동 하중, 역방향 변속기 및 동적 제동을 받는 경우 체인 새그를 더욱 작게 만들어야 합니다. 2.2.4 체인 통로를 방해하지 않도록 설치하는 동안 체인이 다른 부품에 긁히거나 주행 시 이물질에 의해 막히는 것을 방지하기 위해 체인 통로를 방해하지 않도록 주의해야 합니다. 이로 인해 체인 하중이 급격히 증가하고 체인 손상. 2.3 설치 후 시운전 시운전 전에 설치된 체인 드라이브에 대해 종합적인 검사를 수행해야 합니다. 먼저, 체인 부착물, 잠금 부품 및 패스너가 정확하고 단단히 연결되어 있는지 확인하십시오. 체인은 윤활 처리되는 것이 바람직합니다. 모든 것이 준비된 경우에만 체인 구동을 부하 없이 시작할 수 있습니다. 체인 드라이브가 주파수 변환 속도 조절을 채택하는 경우 무부하 시동 시 먼저 속도를 낮은 속도로 조정해야 합니다. 체인이 1원 이상 회전한 후 스프라켓과 가이드 레일이 올바르게 설치되었는지, 체인이 가이드 레일에 의해 완전히 지지되는지, 체인이 원활하게 작동하는지, 비정상적인 소음 및 진동이 있는지, 체인의 작동 불량 여부를 확인하십시오. 통로에 긁힌 자국이 있는지, 롤러와 힌지가 원활하게 회전하는지 등. 주행 상태가 양호한지 확인한 후에야 점차적으로 속도를 높일 수 있습니다. 가능하다면 무부하 시작 및 정지 테스트와 무부하 연속 운전 검사를 반복해야 합니다. 2.4 유지보수에 대한 주의사항 실습에 따르면 유지보수 작업이 잘 수행될수록 체인 구동의 결함이 줄어들어 비용을 절감하고 서비스 수명을 연장하며 체인 구동의 작업 용량을 최대한 활용할 수 있습니다. 일상적인 유지 관리 시 다음 사항에 유의해야 합니다. (1) 체인과 스프로킷이 양호한 작동 상태에 있는지, 체인 통로에 장애물이 없는지 확인하십시오. (2) 체인의 느슨한 쪽 처짐을 자주 점검하고 조정하여 체인의 느슨한 쪽이 적절한 처짐을 유지하는지 확인하십시오. 부품 변형 및 기타 이유로 인해 체인은 초기 사용 중에 어느 정도 신장되며 초기 신장은 일반적인 마모보다 커집니다. 따라서 최초 사용 첫 주에는 1일 1회 점검 또는 조정을 실시해야 합니다. 정상적인 착용 2~4주 동안에는 일주일에 2번 검사 또는 조정을 실시해야 합니다. 4주 사용 후 매월 2회 점검 또는 조정을 실시해야 합니다. 체인의 느슨한 쪽 처짐을 자주 확인하고 조정하는 것은 체인 구동의 유지 관리 작업에 있어서 중요한 항목입니다.

(4) 체인에 윤활유가 잘 도포되어 있는지 확인하십시오. 체인 윤활의 품질은 체인의 마모 및 서비스 수명과 직접적인 관련이 있습니다. 어떤 윤활 방식을 채택하든 가장 중요한 것은 윤활 그리스가 체인 힌지의 틈새에 적시에 균일하게 분포될 수 있도록 하는 것입니다. 먼지가 많은 환경에서는 윤활하는 동안 먼지가 힌지에 들어가지 않도록 주의해야 합니다. 건식 필름 윤활제 사용을 권장합니다. 필요하지 않은 경우에는 점도가 높은 중유나 그리스를 사용하지 마십시오. 장기간 사용하면 먼지와 함께 힌지의 마찰 표면으로 이어지는 통로가 막힐 수 있습니다. 롤러 체인은 정기적으로 청소하고 오염을 제거해야 하며 윤활 효과를 자주 점검해야 합니다. 필요한 경우 핀과 슬리브를 분해하여 검사해야 합니다. 마찰 표면이 갈색 또는 짙은 갈색인 경우 일반적으로 오일 공급이 부족하고 윤활 상태가 좋지 않음을 나타냅니다. (4) 정기적으로 체인의 마모 및 신장을 점검하고 체인 장력 조절 장치를 적시에 조정하여 체인이 적절한 장력을 유지하도록 하십시오. 마모로 인한 체인의 과도한 늘어짐과 처짐은 체인의 톱니 건너뛰기 또는 진동을 쉽게 유발할 수 있습니다. 일반적으로 체인 피치의 평균 신장이 공칭 체인 피치의 3%를 초과하면 체인이 스프로킷과 맞물릴 때 톱니가 오르락 내리락할 가능성이 높으며 정상적으로 맞물릴 수 없으므로 체인을 교체해야 합니다. (5) 체인 부품의 마모를 정기적으로 점검하십시오. 체인의 수명은 체인 피치의 신장뿐만 아니라 각 부품의 마모에 따라 달라집니다. 마모가 부품의 마모 한계를 초과하는 것으로 확인되면 적시에 체인을 교체해야 합니다. 일반적으로 체인을 운반하는 대형 롤러나 플랜지 롤러의 롤러가 체인 플레이트가 가이드 레일과 접촉할 정도로 마모된 경우 체인을 교체해야 합니다. 운반 체인의 작은 롤러나 슬리브가 마모되거나 균열이 생기면 체인을 교체해야 합니다. 체인 플레이트 두께의 마모량이 원래 두께의 1/3을 초과하거나 체인 플레이트 측면의 마모량이 체인 플레이트 전체 높이의 1/8에 도달하면 체인을 교체해야 합니다. (6) 스프로킷 톱니의 작동 표면을 자주 점검하십시오. 마모가 너무 빠른 것으로 확인되면 정상적인 맞물림 전달에 영향을 미치지 않도록 적시에 스프로킷을 조정하거나 교체해야 합니다. 정상적인 상황에서 스프로킷의 마모는 주로 치아 작업 표면의 마모입니다. 스프로킷 톱니 끝면이 마모되는 주요 원인은 스프로킷 설치 중 정렬 불량으로, 이는 비정상적인 마모에 속합니다. 일반적으로 이송체인 스프로킷 작업면의 치면 마모량이 3~6mm에 도달하거나 끝면 마모량이 치폭의 20%에 도달하면 스프로킷을 즉시 수리해야 합니다(용접 ) 또는 교체되었습니다.

3 결론

시멘트 산업에서 사용되는 부싱 롤러 체인은 그 양이 많고 종류가 다양하며 적용 범위가 넓기 때문에 체인을 과학적으로 합리적으로 선택하고 올바르게 설치, 시운전, 유지 관리 및 서비스하고 전체 수명을 관리하는 것이 실질적인 의미가 큽니다. 체인의 주기를 잘 유지하여 체인 드라이브의 작업 용량을 최대한 활용하고 비용을 절감하며 체인의 서비스 수명을 연장하고 장비 고장을 줄입니다.